Теперь KTM печатает мотоциклы на 3D-принтере
Отдел разработки и проектирования KTM R&D использует все доступные на рынке инновации. Так, на днях компания поделилась историей о способах применения 3D-принтеров для создания предсерийных прототипов сложных деталей - и целых мотоциклов.
Так, компания применила эту технологию в разработке новых 2-тактных мотоциклов для мотокросса серии SX 2019 года, что сэкономило массу времени и сил. Например, сложносоставную, сварную конструкцию выпускного коллектора 2-тактника "печатали" на 3D-принтере, производя на свет практически 100-процентную копию рассчитанного на компьютере патрубка. Но это далеко не предел возможностей современных 3D-принтеров!
«Мы здорово усовершенствовали весь цикл проектирования мотоцикла, - говорит глава департамента разработки Михаэль Виртльмайер. - Все начинается с базовой концепции, эскиза, затем создается 3-мерный макет в AutoCAD. В моем случае, это касалось улучшения производительности за счет манипуляции с габаритами первой секции - должна ли быть она меньше и тоньше или же нет. Труба должна была вписываться в раму целиком. И с применением 3D-технологий это стало возможным: мы заранее примерили все и воплотили в макете на экране, а затем отпечатали на принтере нужные детали. От фазы расчета до создания готовой модели прошло всего несколько дней. В случае с 2-тактной техникой, у нас много нюансов, ибо это сложная система с точки зрения термодинамики - гораздо сложнее, чем 4-тактной. Если нам что-то не нравилось, быстро вносили корректировку и перепечатывали деталь. В итоге, несколько сегментов патрубка осталось только сварить вместе - и испытать. И все заработало с первой же попытки!»
Конечно же, когда доходит до создания рабочего для испытаний на выносливость в течение много часов подряд, тут без участия специалистов по металлу не обойтись - точнейшая ручная сварка титановых и стальных патрубков велась вручную. Но к этому моменту, один из самых сложных элементов 2-тактного KTM SX был уже просчитан и заранее испытан с точки зрения производительности и эффективности. Вся работа по созданию нового мотоцикла заняла вдвое меньше времени, чем обычно, а сам прототип был сделан примерно в 10 раз точнее по словам Виртльмайера.
В R&D отделе KTM есть четыре 3D-принтера: три для деталей из пластика, один для изготовления композитных и металлических элементов. Единственное, что не умеет принтер, это сваривать отдельные элементы воедино.
«Первые болванки мы, конечно же, "печатали" из пластика - это и быстрее, и проще. Так, собрали почти целый байк; внесли все изменения, и только затем перешли к печати реальных деталей. Сегодня мы можем так создавать цилиндры и готовые блоки из алюминия, иногда даже высоконагруженные элементы, такие как шатуны. Невероятная экономия времени! Все сегменты выпускной системы были готовы менее, чем за неделю, а сборка живого, рабочего прототипа из металла заняла 2-3 месяца».
